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河南某水泥有限公司拥有两条5000t/d的生产线，分为五个厂区，一厂、二厂、水泥厂（三台水泥磨）、矿厂、机修厂，年产熟料300万吨。公司由两路10kV进线为全公司供电，主变压器容量为2*50000kVA按变压器容量收费，主要用电设备有生料磨主电机、生料磨循环风机、窑头排风机、高温风机、窑尾排风机、煤磨主电机、水泥磨主电机、破碎机等。  

结合现场实地调查能源使用现状、系统建设的基础条件和厂内各级领导对系统建设的要求，经过我公司专业节能技术团队的现场充分论证分析，为该公司量身打造了一套WOES智能优化节能系统解决方案。系统于2022年4月项目正式投运，通过WOES智能优化节能系统分析从设备运行优化、工艺管控优化、管理策略优化三个层面对该企业提供全方位节能改进措施。在企业根据提出的改进措施完成节能改造后，带来了显著的节能经济效益。

设备运行优化节能

u 空压机组合运行优化

现场六台空压机，额定功率300kW，采用2用4备组合运行，系统上线后，通过历史数据查询功能模块，发现1#、4#组合运行负荷290kW；2#、3#组合运行负荷231kW；1#、3#组合运行负荷234kW，其中1#、4#组合与1#、3#组合运行时间占比较大。发现该现象后及时与用户进行沟通，用户在满足生产工艺要求的条件下，保障两台空压机运行时，增加1#、3#空压机组合开启的频次，较之前每小时减少用电量54kW左右，按照公司每年运行时间，在调整设备组合运行后每年产生节能效益10.82万元。

工艺管控优化节能

u 对比分析优化节能

辊压机动定辊差异运行优化节能。水泥分厂1#水泥磨配电室1#、/2#辊压机（动、定）、2#水泥磨配电室1#/2#辊压机（动、定），额定功率均为900kW。系统上线后，通过能耗走势分析功能发现水泥分厂1#的两台辊压机（动、定）运行负荷差异持续120-160kW，水泥分厂2#的两台辊压机（动、定）基本趋于平稳，及时向用户反馈该问题，用户在核实情况后对1#辊压机的辊面进行维护，降低了能源浪费情况，增加了设备生产效率，检修后每年节约电费28.2万元。               

管理策略优化节能

u 设备联锁运行优化管理

厂内原料磨主电机与原料磨循环风机是联锁运行，系统上线后，通过节能系统分析诊断中的类比分析功能模块，发现一分厂原料磨主电机每天在上午9:00-11:00期间停机2个小时，但原料磨循环风机却仍然是以每小时116kW低功率继续运行，存在管控不合理的现象。发现此问题后及时与企业用能管理者沟通，用户结合生产情况对各组操作人员进一步规范化管理，加强管控后实现了33万/年的节能效益。

其他节能效益

WOES系统不仅在节能方面有显著的效果，还能为用户提供效率、管理、降耗等非节能价值方面收益：

1、企业工作人员通过定制水泥磨运行数据报表，在中控楼大屏展示每天各水泥磨的产量、用能和单耗等数据，并对不同时段不同设备能耗情况对比分析，使企业管理人员可以实时掌握厂内整体用能情况，进一步实现与国家或地区以及企业内部之间的能效对标，为企业后续的持续节能提供真实的标尺和标准。

    2、企业内各管理人员日常使用峰谷平用电报表功能进行规范化管控。根据公司内峰谷平用电管理制度，我方为其开发了峰谷平用电报表，包括峰谷平时间段、各时段电价、各时段用电比例和当日各时段电费，为企业管理者提供了切实有效的管理工具，避免了各班组反复统计造成的数据失真和效率低下问题，同时也提高了厂内整体管控水平，减少能源浪费情况。

3、建立设备档案和维修档案，提高维修效率。企业设备维护维修人员短缺，相关的设备档案和维护维修记录主要还是靠班组长进行手工统计，一方面长期设备维护维修工作中积淀下来的好的经验和知识不便于保存、共享和传承，另一方面对于设备故障的处理还处于事后处理阶段，难以做到对设备历史故障的追溯以及全面、系统性汇总分析，不能及时预判设备故障，进一步提升设备运转率遇到瓶颈。系统上线后，建立了各主要设备的电子档案，方便管理人员查看设备的参数信息和维修记录，避免了系统上线前纸质资料遗失带来的不便以及资料查阅的浪费时间，提高了人员工作效率。

4、管理人员通过历史数据查询随时查看各设备运行情况。厂内设备种类和数量众多，设备管理人员无法兼顾到每一个设备的运行情况，在系统上线使用后，设备管理人员通过历史数据查询功能可以随时、定点进行设备运行查询，通过设备运行现状进一步规范公司管理制度和人员用能意识，提高了企业能源管理效率。

总结：该水泥企业WOES智能优化节能系统上线运行后，通过我公司持续节能服务的实施，从设备运行优化节能、工艺管控优化节能和管理策略优化节能三个层面上全方位的节能降耗，得到了用户的肯定和认可，为企业带来了72万/年的节能经济效益，同时还进一步的提升了全厂的自动化、信息化、精细化管理水平，为实现企业节能降耗目标打下基础。