山东省某水泥有限公司拥有二条4000t/d新型干法生产线，分别配套9MW纯低温发电系统，拥有4台4.2*13m水泥磨（带辊压机），水泥生产能力400万吨/年。项目建设范围是以原有生产线 DCS 系统、ERP 系统和变电站后台监控的网络硬件为基础，涉及生产过程中的电、煤、水、气的实时采集、统计、分析及管理。主要用电设备有生料磨主电机、生料磨循环风机、窑头排风机、高温风机、窑尾排风机、煤磨主电机、水泥磨主电机、破碎机等。监测点共计261个，其中电力监点249个，水8个，压缩空气4个。
结合现场实地调查能源使用现状、系统建设的基础条件和厂内各级领导对系统建设的要求，经过我公司专业节能技术团队的现场充分论证分析，为该公司量身打造了一套WOES智能优化节能系统解决方案。系统于2020年9月项目正式投运，通过WOES智能优化节能系统分析从设备运行优化、工艺管控优化、管理策略优化三个层面对该企业提供全方位节能改进措施。在企业根据提出的改进措施完成节能改造后，带来了显著的节能经济效益。
设备运行优化节能
水泥磨辊压机动辊/定辊改造节能
厂内一线水泥磨2#辊压机动辊/定辊，正常运转情况下，电流差波动范围在7A左右（注：利君辊压机使用要求，电机运行时动定辊电流差小于10%），今年2月正常生产时，发现2#水泥磨辊压机动辊/定辊电流异常波动，波动范围达25A，系统给出了预警，提示运行存在安全隐患，经现场排查发现，辊压机辊面出现磨损，造成能耗差异（定辊920kW/动辊460kW左右），及时提醒用户加强设备运行精细化管理，进行整改后电动机运行功率将下降460kW，月节约用电34万kWh，节约用电成本24万元。
空压机经济运行
一线空压站5台250kW空压机，空压机的启停由生产调度根据生产工序用气量进行控制，正常情况下产气单耗为0.12kWh/m³，熟料用气量为63000m³左右，经系统分析，3.2日一线空压机系统用气单耗为0.15 kWh/m³，通过系统核查，3-2日5#、6#空压机同时开启（仅开1台满足生产要求），仅3-2日与2-28日对比分析，日节约用电1600元，保守估计年节能效益约16万元；
工艺管控优化节能
对比分析优化节能
厂内一线生料均化库底罗茨风机共3组（2台18.5kW、2台30kW、2台37kW），正常生产时采用3用3备用工作模式，运行总功率为62kW，经过沂州水泥管理层论证后，停机检修期间对37kW罗茨风机其中的1#罗茨风机进行节能改造，不影响生产工艺，正常生产时仅开启1#高效风机即可满足生产工艺要求，运行总功率为36kW，系统总功率减少36kW，减少了设备维护与检修工作量，运行功率下降了36kW，年节约用电25.9万kWh，节约用电成本18万元；
高效选粉机、收尘器进行工艺改造
经现场排查与确认，1#水泥磨系统对高效选粉机、收尘器进行工艺改造，系统阻力明显降低，为满足生产风量、风压要求，1#水泥磨排风机采用进口风门控制，风门开度41.8%， 经分析，针对水泥磨循环风机进行节能改造，具有30%的节电效率，年节约用电32.4万kWh，节约用电成本22.6万元；
其他节能效益
WOES系统不仅在节能方面有显著的效果，还能为用户提供效率、管理、降耗等非节能价值方面收益：
1、企业工作人员通过定制水泥磨运行数据报表，在中控楼大屏展示每天各水泥磨的产量、用能和单耗等数据，根据查看数据对照当天设备开启情况确保设备能耗偏差在正常范围，并对不同时段不同设备能耗情况对比分析，使企业管理人员可以实时掌握厂内整体用能情况，进一步实现与国家或地区以及企业内部之间的能效对标，为企业后续的持续节能提供真实的标尺和标准。
2、厂内设备种类和数量众多，设备管理人员无法兼顾到每一个设备的运行情况，在系统上线使用后，企业工作人员对照网络图随时查看数据的运行情况，通过网络通讯和实时数据功能对照判断厂内设备点位掉线情况，并及时现场处理设备异常和网络异常情况，通过设备运行现状进一步规范公司管理制度和人员用能意识，提高了企业能源管理效率。
3、建立设备档案和维修档案，提高维修效率。企业设备维护维修人员短缺，相关的设备档案和维护维修记录主要还是靠班组长进行手工统计，一方面长期设备维护维修工作中积淀下来的好的经验和知识不便于保存、共享和传承，另一方面对于设备故障的处理还处于事后处理阶段，难以做到对设备历史故障的追溯以及全面、系统性汇总分析，不能及时预判设备故障，进一步提升设备运转率遇到瓶颈。系统上线后，建立了各主要设备的电子档案，方便管理人员查看设备的参数信息和维修记录，避免了系统上线前纸质资料遗失带来的不便以及资料查阅的浪费时间，提高了人员工作效率。
总结：该水泥企业WOES智能优化节能系统上线运行后，通过我公司持续节能服务的实施，从设备运行优化节能、工艺管控优化节能和管理策略优化节能三个层面上全方位的节能降耗，得到了用户的肯定和认可，为企业带来了120万/年的节能经济效益，同时还进一步的提升了全厂的自动化、信息化、精细化管理水平，为实现企业节能降耗目标打下基础。
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