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山东某水泥有限公司共拥有三条生产线，一条为1000t/d，两条为2500t/d。全厂电力来自110kV变电所，为全厂提供6KV电源。
       我公司于2021年3月为该企业提供一个成熟的、有效的、使用方便的能源系统整体管控一体化解决方案和一套先进的、可靠的、可视化的、安全的能源系统运行、操作和管理平台。
       在2022年11月企业与我司续签系统扩容合同，新增余热配电室，窑尾配电室，包装电气室等监测点位。企业在实现自动化电能统计和建立预知性和自主性为主的维护体系后，通过智能优化节能系统从设备运行优化、工艺管控优化、管理策略优化三个层面对该企业提供全方位节能改进措施，为企业带来了显著的经济效益。
      设备运行优化节能
◆    电动机经济运行
      通过节能系统电机经济运行功能分析，煤磨2#主电机存在非经济运行状态，煤磨配电室共有2台额定功率为1200kW的煤磨主电机，分别是1#煤磨主电机和2#煤磨主电机，1#煤磨主电机的功率在880kW左右，2#煤磨主电机的运行功率在970kW左右，实际运行功率相差90kW。两台煤磨主电机采用一用一备管理制度，处于同样运行工况，系统及时发现这一问题，并给出节能分析结论。企业管理者在得到这一分析结论后，及时安排人员进行检修维护，确保设备经济运行，该项节能措施执行后，给该企业带来15万/年的节能收益。
◆     电能质量分析
       通过节能系统分析诊断中的电能质量分析模块发现现场部分低压设备存在严重的电能质量问题，系统及时给出报警提示，用户收到异常告警后，立即安排维修人员前往异常事故地点查看并处理，由于处理及时得当，为企业避免了12万元的损失。
       工艺管控优化节能
◆     对比分析优化节能
       生料工段由两台空压机进行供气，额定功率均为350kW。通过系统的设备节能诊断分析模块，发现2台空压机运行效率存在差异，与企业管理者确认，2#空压机变频PID设置压力值不满足生产要求，现场配合并指导用户根据生料工段的实际供气情况调整压力目标值，使其始终处于加载状态，保证供气系统气压维持稳定，从而减少了空压机频繁加卸载造成能源浪费情况，达到了节能的目的，为用户带来10万元/年的经济节能效益。
       管理策略优化节能
◆     设备主辅联动优化管控
       通过能源监测系统的主辅联动模块，发现煤磨主电机在停机后，辅机设备煤磨引风机未及时停机，持续运行接近30分钟，该现象基本每天都会发生，通过系统的分析和报警功能，向企业管理者推送报警后，管理者加强对该设备的管理措施，及时对生产人员行为进行提醒、监督、考核，为企业实现9万元/年节能收益。
◆    错峰用电优化管控
      通过系统历史数据查询功能，分析原料磨开机生产规律，发现原料磨主电机从整体上看每天都有规律的避峰，但实际每天避峰基本在18:00-22:30，且避峰时间没有严格执行，经常有半个小时到1个小时的误差，错峰规章制度没有落实到位，通过错峰用电管控对规章制度进行监督，每年可节约电费15万元。
       其他节能效益
       WOES系统不仅在节能方面有显著的效果，还能为用户提供效率、管理、降耗等非节能价值方面收益：
       1、实现能耗数据自动抄表。水泥厂变压器配置主要有原料、窑头、窑尾、煤磨、水泥、包装变压器，但是普遍存在工段之间变压器负荷交叉使用情况，在现有的统计计量方式上不能够准确对工段能耗实现统计分析，系统部署后，解决了目前企业在数据统计工作中人工抄表工作量大且数据不准、不同工段之间数据换算麻烦等一系列问题所造成的能耗统计数据的差异。
       2、节能系统通过对皮带机、提升机、破碎机等设备的每一次空转发生时刻，空转能耗，空转时长，空转次数统计，为企业管理者对全厂设备的空转管理提供切实有效的工具，减少依靠人员管理的劳动量，并及时查找到能源管理上的漏洞，提出必要的改进措施，提高全厂的能效水平，降低能源成本。
       3、实现能源平衡管理。系统上线后，通过对水泥生产线循环水补水量、各工段循环水使用量和压缩空气生产量与各工段的使用量进行实时计量，建立了能源平衡系统，实时分析管网的工作状况，及时发现跑、冒、滴、漏等异常状况，避免了能源的无谓浪费。根据用水、气量实际需求，实时调节水泵、压缩机运行状态达到节能目的。
       4、管理人员通过历史数据查询随时查看各设备运行情况。厂内设备种类和数量众多，设备管理人员无法兼顾到每一个设备的运行情况，在系统上线使用后，设备管理人员通过历史数据查询功能可以随时、定点进行设备运行查询，通过设备运行现状进一步规范公司管理制度和人员用能意识，提高了企业能源管理效率。
       总结：该水泥企业WOES智能优化节能系统上线运行后，通过我公司持续节能服务的实施，从设备运行优化节能、工艺管控优化节能和管理策略优化节能三个层面上全方位的节能措施，为企业带来了61万/年的节能经济效益，同时还进一步的提升了全厂的自动化、信息化、精细化管理水平，为实现企业节能降耗目标打下基础。